НПП Микролог - приборы и системы автоматизированного управления, мониторинга и диспетчеризации
Главная О предприятии Проекты Продукция Наши заказчикиКонтакты Все новости

Многоканальные измерители. Многоканальные регистраторы. Регуляторы технологических параметров. Регуляторы соотношения газ-воздух. Регуляторы напряжения для электрофильтров. Контроллеры программируемые. Контроллеры-регуляторы для автоклавов. Контроллеры для весодозирующих систем. Таймерные устройства. Блоки преобразования сигналов. Блоки розжига и контроля пламени горелок. Многофункциональные информационные табло. Устройства диагностического контроля. Системы управления для печей обжига. Системы мониторинга тепловых режимов. Системы управления для печей отжига. Системы управления сушильными барабанами. Системы управления для котельных. Системы управления для бойлерных. Системы управления для турбокомпрессоров. Системы управления для бетоносмесительных узлов. Термопреобразователи сопротивления. Преобразователи термоэлектрические (термопары). Датчики давления ADZ Nagano. Датчики-реле давления Kromschroder. Тензодатчики Zemic (датчики веса). Электроприводы и заслонки поворотные Belimo. Частотные преобразователи Hyundai.

Избранное
Наши партнеры

Микроконтакт

Институт Газа НАН Украины

ПромГазСервис

Наши заказчики

Госадминистрация железнодорожного транспорта Украины

Ватутинский комбинат огнеупоров
Ватутинский комбинат огнеупоров

Заря-Машпроект

Луганский тепловозостроительный завод
Луганский тепловозостроительный завод

Краматорсктеплоэнерго

Западэнерго


МЛ 514 Система контроля и управления для печей отжига металлоконструкций

МЛ 514 Система контроля и управления для печей отжига металлоконструкций    
    
     Пред­на­зна­че­ны для опе­ра­ти­вно­го контроля  и регулирования  температуры и давления / разрежения в печах для термообработки металлоизделий, а также обеспечения режима безопасного сжигания природного газа. Различные модификации системы используются  для управления технологическими процессами в других отраслях промышленного производства: печах отжига стеклотары, туннельных печах для обжига кирпича, фарфора, строительной керамики.

    В состав системы  входят регуляторы температуры  МЛ  314 РТ либо регуляторы соотношения газ / воздух МЛ 313 / 315 РС (по количеству зон нагрева), регулятор давления / разрежения в печи МЛ  314 РД, блоки ручного управления МЛ 306, контроллер безопасности МЛ 380 КБ  и многоканальный регистратор параметров  (многострочный алфавитно – цифровой МЛ 914 либо графический МЛ 275). При необходимости в состав системы может быть включен контроллер технологического учета расхода природного газа МЛ 314 ИРГ.
    Выбор модели регуляторов температуры определяется типом установленной на объекте газовоздушной арматуры. Регуляторы температуры применяются в случае, если температурные режимы печи задаются  расходом воздуха на горение с  подачей газа в заданном соотношении с помощью механических регуляторов; регуляторы соотношения применяются при раздельном управлении исполнительными органами, регулирующими расход газа и воздуха на горение. В последнем случае  используются более совершенные алгоритмы регулирования соотношения газ - воздух, позволяющие оптимизировать процесс горения с целью уменьшения расхода газа. Регулятор давления / разрежения  обеспечивает поддержание заданных аэродинамических параметров печи. В качестве измерительных преобразователей температуры могут использоваться  термопары, термометры сопротивления, оптические пирометры; давления / разрежения – преобразователи с токовым выходом 4…20 мА.  При не­об­хо­ди­мости вме­ша­те­льс­тва оператора в ход тех­но­ло­ги­че­ско­го процесса, совместно с регуляторами применяются блоки ручного управления  МЛ 306.

  Контроллер безопасности  контролирует ряд параметров газо- воздухоснабжения, давления / разрежения в печи, производит необходимые действия по обеспечению безопасных условий  сжигания газа в процессе производства.

    Многоканальные регистраторы  обеспечивают контроль, регистрацию, долговременное хранение и отображение на алфавитно – цифровом либо графическом  ЖК – индикаторе до 8 / 16 технологических параметров. При использовании регистратора с графическим индикатором информация отображается  в виде таблиц, графиков, диаграмм либо мнемосхемы технологического процесса с одновременным отображением текущих значений контролируемых параметров. Регистраторы имеют дополнительные  входы / выходы для регистрации дискретных событий и выдачи сигналов управления и/или аварийной сигнализации. В режиме программирования можно установить два порога  предупредительной  и аварийной сигнализации: верхний и нижний (всего четыре). Для задания режимов работы, температурного графика, уровней срабатывания сигнализации и других параметров используется высоконадежная мембранная клавиатура.
      Сбор информации от регуляторов, контроллера безопасности, контроллера учета газа, а также передача уставок этим устройствам  осуществляется посредством  первого гальванически развязанного интерфейса
RS 485 регистратора. Архив  может быть просмотрен и интерпретирован  несколькими способами. Первый, ручной, используется персоналом непосредственно на объекте. С помощью «меню» регистратора можно просмотреть архив за любой заданный промежуток времени в табличном или графическом виде, проанализировать имевшие место аварийные параметры и режимы, вызвать мнемосхему объекта с одновременным отображением значений текущих параметров контролируемого процесса. Второй способ используется для интерпретации полученных результатов с помощью ПК, причем в этом случае возможны два варианта передачи данных: непосредственный обмен данными регистратора с ПК и через внешнее устройство съема информации МЛ 814 (переносной  FLASH – накопитель). Для подключения регистратора к ПК и для подключения к регистратору переносного накопителя используется второй гальванически развязанный интерфейс RS 485 регистратора. В обоих случаях на ПК пользователя устанавливается программа интерпретации данных архива с возможностью построения таблиц или графиков за заданный промежуток времени.


     Если в состав горелочного оборудования не входят блоки розжига пламени, в комплект поставки системы включаются блоки управления розжигом и контроля пламени МЛ 680 (по количеству горелок).  Все оборудование системы установлено в электрошкафу, где также расположена  пускозащитная аппаратура и органы управления и сигнализации. Блоки управления розжигом устанавливаются  в непосредственной близости от газовых горелок; управление работой этих блоков осуществляется непосредственно от регуляторов температуры / соотношения.
    
   Для каждого типа автоматизируемых предприятием печей проектируются  и  поставляются программно-технические комплексы -
АРМ оператора печи на базе ПК - для оперативного контроля и управления процессами отжига на одной или нескольких печах.
АРМ оператора обеспечивает:                                            
 - сбор, регистрацию и архивирование текущих значений параметров процесса за любой промежуток  времени;
 - оперативную корректировку параметров процесса;
 - представление данных на экране монитора в виде графиков, таблиц, диаграмм в заданном масштабе времени (почасовом, сменном, суточном);
 - представление на экране монитора в 2-х мерном изображении технологической схемы процесса, в 3-х мерном –  видов и разрезов печи с указанием установленного оборудования  с одновременным отображением измеренных   значений параметров и положения исполнительных органов;
 - регистрацию нештатных ситуаций с указанием даты и времени;
 - составление отчетных документов о работе печи за смену, сутки, месяц в удобном для анализа виде.

представление технологической схемы процесса на экране монитора в 2-х мерном изображении

    Ис­по­ль­зо­ва­ние системы по­зво­ляет повысить точ­ность кон­тро­ля  и регулирования па­ра­ме­тров процесса отжига, существенно уменьшить расход газа за счет оптимизации процесса горения, исключить субъективный фактор из управления процессом.
   Четыре системы МЛ 514 установлены и функционируют на ОАО «Сталь» (Луганский тепловозостроительный завод). Эксплуатация комплексов  показала их высокую надежность и эффективность. За счет  оптимизации температурных режимов печи  существенно снижен расход природного газа. По данным предприятия  после ввода в эксплуатацию  АСУ ТП процессом нормализации изделий потребление природного газа уменьшилось с 1600 м3 до   600…700 м3 на одну садку в 20 тонн изделий по сравнению с ручным управлением процессом.  
                                        


Заказ/Запрос/Отзыв

MICROLOG ® 1991-2017 год

Предприятия Украины