НПП Микролог - приборы и системы автоматизированного управления, мониторинга и диспетчеризации
Главная О предприятии Проекты Продукция Наши заказчикиКонтакты Все новости

Многоканальные измерители. Многоканальные регистраторы. Регуляторы технологических параметров. Регуляторы соотношения газ-воздух. Регуляторы напряжения для электрофильтров. Контроллеры программируемые. Контроллеры-регуляторы для автоклавов. Контроллеры для весодозирующих систем. Таймерные устройства. Блоки преобразования сигналов. Блоки розжига и контроля пламени горелок. Многофункциональные информационные табло. Устройства диагностического контроля. Системы управления для печей обжига. Системы мониторинга тепловых режимов. Системы управления для печей отжига. Системы управления сушильными барабанами. Системы управления для котельных. Системы управления для бойлерных. Системы управления для турбокомпрессоров. Системы управления для бетоносмесительных узлов. Термопреобразователи сопротивления. Преобразователи термоэлектрические (термопары). Датчики давления ADZ Nagano. Датчики-реле давления Kromschroder. Тензодатчики Zemic (датчики веса). Электроприводы и заслонки поворотные Belimo. Частотные преобразователи Hyundai.

Избранное
Наши партнеры

Микроконтакт

Институт Газа НАН Украины

ПромГазСервис

Наши заказчики

Госадминистрация железнодорожного транспорта Украины

Ватутинский комбинат огнеупоров
Ватутинский комбинат огнеупоров

Заря-Машпроект

Луганский тепловозостроительный завод
Луганский тепловозостроительный завод

Краматорсктеплоэнерго

Западэнерго


МЛ 510 Комплекс технических средств контроля и управления для ванной печи
МЛ 510 Комплекс технических средств контроля и управления для ванной печи
   Комплекс технических средств (КТС) предназначен для оперативного контроля и регулирования технологических параметров процесса варки стекломассы и управления процессами перевода пламени. Модификации комплекса могут быть использованы на печах по производству сварочных флюсов, а также в металлургии.
   Комплекс состоит из четырех функционально независимых групп приборов. Первые три группы приборов выполнены на базе регуляторов моделей МЛ 310/МЛ311/312/313/314, которые в зависимости от конкретного применения в контуре регулирования имеют различные назначение и конфигурацию, количество входных / выходных каналов и могут выполнять различные функции: от одного до четырех каналов контроля температуры с сигнализацией граничных значений температуры, регулирования температуры, давления, расхода газа и воздуха, соотношения газ-воздух с оптимизацией расхода газа по нескольким критериям по выбору технолога. В качестве измерительных преобразователей температуры могут использоваться все существующие термопары, термометры сопротивления, оптические пирометры; в качестве преобразователей давления и расхода - любые преобразователи с токовым выходным сигналом 0…5 мА (4…20 мА). Регуляторы давления печи, расхода газа и расхода воздуха имеют блоки ручного управления и связаны с исполнительными органами посредством блоков тиристорных коммутаторов. Все регуляторы обрабатывают сигналы обратной связи от датчиков обратной связи по положению исполнительного органа.Четвертая группа приборов включает контроллер перевода пламени и блок ручного управления переводом пламени, которые обеспечивают контроль положения заслонок, управление подачей газа и воздуха, управление дымовыми шиберами.
     Все компоненты комплекса связаны между собой посредством интерфейса RS-485 (протокол modBUS) и через устройство преобразования интерфейсов - с персональным компьютером, который служит для сбора данных от всех изделий комплекса, формирования архива параметров, построения таблиц и графиков. Питание комплекса осуществляется 2-х канальным источником питания, вырабатывающим стабилизированные напряжения 24 В, 2А.
    Структура и состав комплекса могут изменяться в зависимости от типа печи и конкретных условий применения. К примеру, для некоторых Заказчиков дополнительно поставляются регуляторы температуры питателей, измерители – регуляторы уровня стекломассы и другое оборудование.

Первая группа приборов
   В данной конкретной схеме автоматизации первая группа включает 2-х канальный измеритель температуры сторон печи, регулятор расхода газа и регулятор расхода воздуха, которые образуют контур связанного регулирования с целью многокритериальной оптимизации расхода газа с контролем процентного содержания кислорода в отходящих газах (коэффициента расхода воздуха). При этом возможен выбор одного из трех вариантов оптимизации:
- автоматическая стабилизация заданного значения расхода газа независимо от температуры сторон печи;
- автоматическая стабилизация заданного значения температуры сторон печи (нет ограничений по расходу газа);
- совмещенный – автоматическая стабилизация заданной температуры сторон печи, но расход газа ограничен заданными пределами.
Приборы этой группы включены по каскадной схеме, где сигналы рассогласования по температуре от измерителя температуры сторон печи являются входными для регулятора расхода газа, а выходные сигналы по расходу газа от регулятора расхода газа – входными для регулятора расхода воздуха. В регуляторах расхода газа и воздуха предусмотрены два варианта расчета расхода газа / воздуха, которые выбираются в режиме программирования соответствующих регуляторов:

                         Q=Cu1 * SQRT(P* dP/(pT)) или Q=Cu2 * SQRT( 2* dP/p)
    На расход воздуха оказывает влияние коэффициент расхода воздуха, который либо задается в режиме программирования отдельно по правой и левой сторонам печи (предварительно определен с помощью переносного газоанализатора), либо от стационарного газоанализатора сигнал поступает непосредственно на вход регулятора расхода газа.
  Регуляторы вырабатывают трехпозиционные ШИМ - сигналы управления исполнительными органами, связанными с заслонками подачи газа / воздуха; закон регулирования – цифровой ПД / ПИД. В регуляторах предусмотрена обработка сигналов обратной связи по положению исполнительного органа с отображением его текущего значения. Каждый из регуляторов имеет блок ручного управления исполнительным органом, который обеспечивает управление исполнительным органом при отключенных выходных сигналах регулятора. В ручном режиме по нажатию кнопок на блоке происходит перемещение исполнительного органа. При этом на верхнем индикаторе регулятора отображается текущее значение регулируемого параметра, а на нижнем - % хода исполнительного органа.

               Краткая техническая характеристика приборов группы
1. Измеритель температуры сторон печи обеспечивает:

• задание температуры для правой и левой сторон печи;
• задание предельных значений температуры (максимального и минимального), при которых выдается звуковой / световой сигнал аварии;
• измерение температуры правой и левой сторон печи 0…1700 °С (термопара ТПП);
• передача на регулятор расхода газа токового сигнала 4…20 мА, пропорционального рассогласованию по температуре для каждого канала (в зависимости от положения пламени).
2. Регулятор расхода газа обеспечивает:
• задание расхода газа для левой и правой сторон печи;
• задание режима работы регулятора;
• измерение по пяти каналам следующих параметров:
- канал 1 – сигнал рассогласования по температуре от измерителя температуры сторон печи;
- канал 2 - перепад давления газа 0 … 6,3 КПа;
- канал 3 - абсолютное давление газа перед сужающим устройством 100.8… 200.8 КПа;
- канал 4 – резервный;
- канал 5 - температура газа 0…75 °С;
• измерительные преобразователи:
- по давлению и перепаду – преобразователи с токовым выходом 4…20 мА;
- по температуре – термосопротивление ТСМ 50;
• диапазон регулирования расхода газа 0 … 1000 м3/ч;
• передача на регулятор расхода воздуха токового сигнала 4…20 мА, пропорционального измеренному расходу газа.

3. Регулятор расхода воздуха обеспечивает:
• задание коэффициента расхода воздуха по левой и правой сторонам печи;
• задание режима работы регулятора;
• измерение по пяти каналам следующих параметров:
- канал 1 – сигнал, пропорциональный измеренному расходу газа от регулятора расхода газа;
- канал 2 - перепад давления воздуха 0 … 4,1 КПа;
- канал 3 - абсолютное давление воздуха перед сужающим устройством 100.8…120.8 КПа;
- канал 4 - процентное содержание кислорода в отходящих газах от газоанализатора 4…20 мА;
- канал 5 - температура воздуха 0…75 °С;
• измерительные преобразователи:
- по давлению и перепаду – преобразователи с токовым выходом 4…20 мА;
- по температуре – термосопротивление ТСМ 50;
• диапазон регулирования расхода газа 0 … 10000 м3/ч.


Вторая группа приборов
       Вторая группа состоит из трех независимых приборов, которые обеспечивают многоканальное измерение температуры с передачей информации на верхний уровень.
               Краткая техническая характеристика приборов группы
1. Измеритель температуры свода печи обеспечивает:
• задание температуры по трем каналам;
• задание предельных значений температуры (максимального и минимального), при которых выдается звуковой / световой сигнал аварии;
• измерение температуры по трем каналам 0…1700 °С (термопара ТПП).
2. Измеритель температуры питателей обеспечивает:
• задание температуры по двум каналам;
• задание предельных значений температуры (максимального и минимального), при которых выдается звуковой / световой сигнал аварии;
• измерение температуры по двум каналам 0…1700 °С (термопара ТПП).
3. Измеритель температуры регенераторов обеспечивает:
• задание температуры по четырем каналам;
• задание предельных значений температуры (максимального и минимального), при которых выдается звуковой / световой сигнал аварии;
• измерение температуры по четырем каналам: 2 канала - 0…800 °С, 2 канала – 0…1700 °С (термопары ТХА / ТПП);
• отображение температуры с переключением каналов в зависимости от положения пламени.


Третья группа приборов
    Третья группа включает регулятор давления печи и блок ручного управления. Регулятор работает автономно и не завязан в общий контур управления процессом. Вырабатывает трехпозиционные ШИМ - сигналы управления исполнительным органом; закон регулирования – цифровой ПД / ПИД. В регуляторе предусмотрена обработка сигналов обратной связи по положению исполнительного органа с отображением его текущего значения. Блок ручного управления обеспечивает управление исполнительным органом при отключенных выходных сигналах регулятора. По нажатию кнопок на блоке происходит перемещение исполнительного органа. При этом на верхнем индикаторе регулятора отображается текущее значение регулируемого параметра, а на нижнем - % хода исполнительного органа.
                 Краткая техническая характеристика приборов группы
Регулятор давления печи обеспечивает:
• задание давления печи;
• задание предельных значений давления (максимального и минимального), при которых выдается звуковой / световой сигнал аварии;
• измерение давления печи;
• измерительные преобразователи – преобразователи с токовым выходом 4…20 мА;
• диапазон регулирования давления -30 … 30 Па.


Четвертая группа приборов          
    Четвертая группа приборов состоит из контроллера перевода пламени и блока ручного управления переводом. Контроллер на основании информации о состоянии заслонок и о текущем времени осуществляет управление подачей газа и воздуха, управление дымовыми шиберами, обдувом горелок, вырабатывает сигнал блокировки и сигнал текущего положения пламени на регуляторы на момент перевода пламени. В контроллере встроены функции оперативного контроля процесса перевода с включением аварийной сигнализации и отображением на индикаторе причины аварийной ситуации. Блок ручного управления определяет режим перевода пламени, индицирует текущее положение датчиков и исполнительных органов, позволяет оператору осуществить ручное управление процессом перевода пламени.
Имеется три режима работы контроллера:
автоматический – инициализация процесса перевода пламени и автоматическое его выполнение;
полуавтоматический - автоматический перевод пламени по команде оператора;
ручной - процесс перевода пламени осуществляется оператором в ручном режиме с использованием блока ручного управления.

                      Краткая техническая характеристика приборов группы
1. Контроллер перевода пламени обеспечивает:
•  задание режима работы и периодичности перевода пламени;
•  индикация текущего времени, состояния датчиков и исполнительных органов,
аварийных ситуаций на 80 – символьном алфавитно – цифровом индикаторе;
•  часы реального времени со встроенной литиевой батареей;
•  количество дискретных входов 16  (24 В, 5 мА);
•  количество дискретных выходов 16  (24 В, 5 мА).
2. Блок ручного управления переводом пламени обеспечивает:
•  задание режима работы и положения заслонок;
•  индикация положения датчиков и исполнительных органов;
•  количество дискретных входов 16  (24 В, 5 мА);
•  количество дискретных выходов 8  (24 В, 1 А).


Совместно с КТС предприятием поставляется АРМ СТЕКЛОВАРА, который представляет собой программно – технический комплекс, предназначенный для оперативного контроля и управления технологическим процессам варки стекломассы.

АРМ стекловара обеспечивает:

•  связь с комплексом технических средств контроля и управления МЛ 510 посредством интерфейса RS 485 (modBUS);
•  сбор, регистрация и архивирование текущих значений параметров процесса за любой промежуток времени;
•  оперативная корректировка параметров процесса;
•  представление данных на экране монитора в виде графиков, таблиц, диаграмм в заданном масштабе времени (почасовом, сменном, суточном);
•  представление на экране монитора в 2-х мерном изображении технологических схем процесса,  в 3-х мерном – различных видов и разрезов печи с указанием установленных измерительных преобразователей и исполнительных устройств с одновременным отображением измеренных значений параметров и положения исполнительных устройств;
•  составление отчетных документов о работе печи за смену, сутки, месяц в удобном для анализа виде;
•  регистрация нештатных ситуаций с указанием даты и времени;
•  организация доступа оперативного персонала к работе с программно – техническим комплексом;
•  ряд других возможностей, улучшающих качество и оперативность управления процессом.

Использование комплекса на предприятиях стекольной промышленности позволяет:
• существенно уменьшить расход газа за счет многокритериальной оптимизации процесса;
• повысить точность контроля параметров за счет использования в составе приборов комплекса прецизионных измерительных схем;
• повысить надежность и уменьшить массогабаритные параметры комплекса за счет использования современной элементной базы;
• исключить субъективный фактор, т.к. управление процессом производится автоматически без вмешательства человека;
• упростить расширение набора функций комплекса при модернизациях комплекса.

Комплексы технических средств установлены на большинстве предприятий стекольной промышленности Украины. Эксплуатация комплексов показала их высокую надежность и эффективность. За счет многокритериальной оптимизации температурных режимов печи снижен расход газа (по данным ОАО «Гостомельский стекольный завод» - на 10…12 %), существенно увеличен коэффициент использования стекломассы.


Заказ/Запрос/Отзыв

MICROLOG ® 1991-2017 год

Предприятия Украины